Czy sprężyny gazowe w szafce wymagają wyboru określonych materiałów lub powłok odpornych na korozję do stosowania w trudnych środowiskach?

Podczas korzystania Sprężyny gazowe W trudnych środowiskach bardzo ważne jest, aby wybrać określone materiały lub powłoki antykorozyjne. Wynika to z faktu, że środowisko pracy sprężyny gazowej może obejmować czynniki żrące, takie jak wysoka wilgotność, spray solny i chemikalia, które będą miały negatywny wpływ na wydajność i żywotność sprężyny gazowej. Dlatego, aby zapewnić długoterminową stabilność i niezawodność sprężyny gazowej, należy podjąć odpowiednie środki przeciw korozji.

Sprężyny gazowe drzwi szafki są zwykle wykonane z metalowych materiałów. Wspólne materiały metalowe, takie jak stal, stal nierdzewna, stop aluminium itp., Jeśli stosuje się w wilgotnym, sprayu solnym, kwasu i alkalicznym środowisku, bez ochrony przeciwkorozji, powierzchnia metalowa jest podatna na utlenianie, korozję lub rdzę, co powoduje utratę funkcji lub niepowodzenia sprężyny gazowej. Zwłaszcza na obszarach przybrzeżnych środowiska wysokiej wilgotności lub środowiska przemysłowe, gazy korozyjne, chemikalia lub spray solne przyspieszą starzenie się i uszkodzenie metali.
Zgodnie ze środowiskiem roboczym sprężyny gazowej szafki, następujące jest kilka typowych materiałów i powłok przeciwkorozyjnych:
Sprężyny gazowe ze stali nierdzewnej mają naturalną odporność na korozję i są bardzo odpowiednie do stosowania w trudnych środowiskach, takich jak wilgotność, wysoka temperatura i korozja chemiczna. Typowe materiały ze stali nierdzewnej, takie jak 304 stali nierdzewnej i 316 stali nierdzewnej, mają silną odporność na korozję i mogą skutecznie opierać erozję wilgoci i niektórych pożywek chemicznych.
Oczywiście antykorozja, nie łatwa do rdzewienia, silna odporność na temperaturę, odpowiednia dla różnych trudnych środowisk.
Ocynkowane stalowe sprężyny gazowe tworzą na powierzchni warstwę cynku poprzez galwanizowanie lub galwanizowanie gorącego zanurzenia, aby zapobiec utlenianiu stali i rdzy. Ocynkowana warstwa może skutecznie blokować powietrze i wilgoć przed bezpośrednim kontaktem ze stalą, aby zapobiec korozji.
Wysokie koszty, odpowiednie dla ogólnych środowisk zewnętrznych lub przemysłowych, zapewniając lepszą ochronę antykorozyjną.
Sprężyny gazowe ze stopu aluminium mają lekką i dobrą odporność na korozję, szczególnie odpowiednie do środowiska natrysku wilgotnego i solnego. Warstwa folii tlenkowej jest naturalnie generowana na powierzchni glinu, która ma również pewną odporność na korozję.
Lekka i silna odporność na korozję, odpowiedni dla środowisk korozyjnych o niskiej i średnim korozyjnym.

Oprócz wyboru materiałów antykorozyjnych, powłoki mogą również służyć jako skuteczna ochrona przeciw korozji. Poniżej znajduje się kilka typowych powłok przeciwkorozyjnych:
Powłoka poliestrowa jest powszechną powłoką przeciwkorozji z dobrą odpornością na pogodę i odpornością na promieniowanie UV, która może chronić sprężyny gazowe przed erozją przez promienie ultrafioletowe, wilgotne powietrze i inne czynniki.
Odporne na kwas i alkaliczne, odporne na chemiczne, odpowiednie do środowiska zewnętrznego.
Powłoka fluorkowa zapewnia doskonałą ochronę antykorozyjną, szczególnie w środowiskach chemicznych, które mogą skutecznie zapobiegać erozji przez pożywkę chemiczną i spray solny.
Odporny na ekstremalną pogodę i doskonały efekt antykorozyjny, odpowiedni dla trudnych środowisk przemysłowych.
Powłoka epoksydowa zapewnia stałą warstwę ochronną, która może odpierać erozję przez wiele chemikaliów i wilgoci, i jest często stosowana do obróbki powierzchni metalu w trudnych środowiskach.
Dobra odporność na zużycie i silna odporność na korozję chemiczną, odpowiednie do wysokiej wilgotności i chemicznego środowiska korozyjnego.
Powłoka chromowa może poprawić twardość i odporność na sprężyny gazowe oraz zapewnić doskonałą ochronę korozji. Zwłaszcza w środowiskach o wysokiej temperaturze i wysokiej wilgotności chromowane sprężyny gazowe mogą odporić na większość zewnętrznych źródeł korozji.
Silna zdolność przeciw korozji, odporność na zużycie, odporność na wysoką temperaturę, odpowiednie dla środowisk przemysłowych o wysokim popycie.

Zgodnie z konkretnym zastosowaniem rozsądny wybór materiału i powłoki sprężyny gazowej może skutecznie przedłużyć jego żywotność i zapewnić jego długoterminową niezawodność w trudnych środowiskach.